Cum se întocmește un grafic PPR pentru echipamente electrice?

Cum se întocmește un program anual de întreținere a echipamentelor electrice? Voi încerca să răspund la această întrebare în detaliu în postarea de astăzi.

Nu este un secret că documentul principal pentru repararea echipamentelor electrice este programul anual de întreținere preventivă a echipamentelor electrice, pe baza căruia se determină nevoia de personal de reparații, materiale, piese de schimb, componente. Include fiecare unitate supusă reparațiilor majore și curente ale echipamentelor electrice.

Pentru a întocmi un program anual de întreținere preventivă (program PPR) pentru echipamentele electrice, avem nevoie de standarde pentru frecvența reparațiilor echipamentelor. Aceste date pot fi găsite în datele pașapoartelor producătorului pentru echipamente electrice, dacă uzina reglementează în mod specific acest lucru, sau utilizați cartea de referință „Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor electrice”. Folosesc cartea de referință din 2008, prin urmare, mă voi referi la această sursă în continuare.

Descărcați ghidul

Asa de. Gospodăria dvs. are o anumită cantitate de echipamente electrice. Toate aceste echipamente trebuie incluse în programul PPR. Dar mai întâi, câteva informații generale despre programul anual PPR.

Coloana 1 indică numele echipamentului, de regulă, informații scurte și ușor de înțeles despre echipament, de exemplu, numele și tipul, puterea, producătorul etc. Coloana 2 - numărul conform schemei (numărul de stoc). Folosesc adesea numere din scheme electrice uniliniare sau din cele tehnologice. Coloanele 3-5 indică standardele de resurse dintre reparațiile majore și cele curente. Coloanele 6-10 indică datele ultimelor reparații majore și curente. În coloanele 11-22, fiecare dintre ele corespunde unei luni, simbolul indică tipul de reparație planificată: K - capital, T - curent. În coloanele 23, respectiv 24 se înregistrează timpul de nefuncţionare anual al utilajelor aflate în reparaţie şi fondul anual de ore de lucru. Acum că am luat în considerare prevederile generale ale programului PPR, să luăm în considerare un exemplu concret. Să presupunem că în instalațiile noastre electrice, în clădirea 541, avem: 1) un transformator de ulei trifazat cu două înfăşurări (T-1 conform schemei) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) motor pompă, asincron (desemnare conform schemei H-1), Рн=125 kW; Pasul 1. Introducem echipamentul nostru în forma goală a programului PPR.

https://pandia.ru/text/78/363/images/image004_46.gif" width="622" height="105 src=">

Pasul 2 În această etapă, determinăm standardele de resurse între reparații și timpul de nefuncționare. a) Pentru transformatorul nostru: deschidem cartea de referință p. 205 și în tabelul „Standarde pentru frecvența, durata și complexitatea reparației transformatoarelor și stațiilor complete” găsim o descriere a echipamentului care se potrivește transformatorului nostru. Pentru puterea noastră de 1000 kVA, selectăm valorile frecvenței reparațiilor și timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor majore și curente și le notăm în programul nostru.

b) Pentru un motor electric după aceeași schemă - pag. 151 Tabel 7.1 (vezi figura).

Transferăm standardele găsite în tabele în programul nostru PPR

Ianuarie 2005." href="/text/category/yanvarmz_2005_g_/" rel="bookmark">Ianuarie 2005, actualul este ianuarie 2008. Pentru motorul pompei N-1, cel capital este septembrie 2009, cel actual este Martie 2010. Prezentăm aceste date într-un grafic.

Ianuarie 2011." href="/text/category/yanvarmz_2011_g_/" rel="bookmark"> Ianuarie 2011, pentru acest an întocmim un grafic, așadar, în coloana 8 (ianuarie) pentru transformatorul T-1 introducem „T”.

Septembrie 2015." href="/text/category/sentyabrmz_2015_g_/" rel="bookmark">Septembrie 2015. Actuala se desfășoară de 2 ori pe an (la fiecare 6 luni) și, conform celor mai recente reparații curente, avem în plan Martie și septembrie 2011 Notă importantă: dacă echipamentul electric este nou instalat, atunci toate tipurile de reparații, de regulă, „dansează” de la data punerii în funcțiune a echipamentului. Programul nostru ia următoarea formă:

https://pandia.ru/text/78/363/images/image011_16.gif" width="622" height="105 src=">

Notă importantă: la unele întreprinderi, inginerii energetici în programele lor anuale PPR, în loc de ultimele două coloane de oprire anuală și fondul anual, indică o singură coloană - „Intensitatea muncii, om * oră”. Această intensitate a muncii se calculează în funcție de numărul de echipamente și normele de intensitate a muncii unei reparații. Această schemă este convenabilă atunci când lucrați cu antreprenori care efectuează lucrări de reparații. Nu uitați că datele reparațiilor trebuie coordonate cu serviciul mecanic și, dacă este necesar, cu serviciul de instrumentare și control, precum și cu alte unități structurale care au legătură directă cu repararea și întreținerea echipamentelor aferente. Daca aveti intrebari despre intocmirea graficului anual PPR, puneti intrebari, voi incerca, daca se poate, sa le raspund in detaliu.

Intocmirea unui program anual de intretinere a echipamentelor electrice

Pentru implementarea la timp a următoarei lucrări de reparație a sistemului PPR, întreprinderile întocmesc un program de reparare a echipamentelor pentru anul planificat.

Programul de întreținere preventivă a echipamentelor electrice se întocmește separat pentru fiecare echipament.

La întocmirea programului anual, este necesar să se procedeze de la distribuirea uniformă a tuturor lucrărilor de reparații pe luni ale anului. Planul - programul PPR este întocmit pe baza datelor privind frecvența reparațiilor. Durata ciclului de revizie și perioadele de revizie.

Programul PPR este prezentat în tabelul 4

Calculul numărului de personal al șantierului de reparații

Structura departamentului inginerului șef energetic depinde de numărul de echipamente tehnologice, termice în funcțiune și de organizarea lucrărilor de reparații. La întreprinderile mari, structura departamentului inginer-șef energetic al OGE are următoarele divizii:

Grupuri de echipamente termice; echipamente electrice și automatizări; instalatii sanitare si comunicatii externe; pentru instalatii de ventilatie; magazin electricitate; substații; schimb de telefoane; nod radio.

Grup de echipamente termice - asigură supravegherea tehnică asupra respectării regulilor de exploatare tehnică a cazanelor, cazanelor, instalațiilor de alimentare cu apă, pompare și compresoare, centralei de gaz și cuptoare industriale care funcționează pe combustibili lichizi, solizi, gazoși.

grup echipamente electrice si automatizari - efectuează supravegherea tehnică a funcționării stației de transformare, a tuturor intrărilor de mașini electrice, cuptoare electrice, echipamente electrice, instalații de înaltă frecvență, corpuri de iluminat și monitorizează sistematic rețeaua de împământare.

grup instalatii sanitare si comunicatii exterioare - supraveghează funcționarea și repararea corectă a sistemelor de încălzire, conductelor de aer comprimat, oxigen, acetilenă și alte gaze, precum și conductelor de păcură. Furnizează centralei toate tipurile de energie, cu excepția energiei electrice. De asemenea, grupul lucrează la pregătirea centralei pentru funcționare în condiții de iarnă.

Grup de ventilație - efectuează controlul tehnic asupra funcționării corecte a sistemelor de ventilație. Conduce repararea, reconstrucția și instalarea sistemelor de ventilație.

Magazin de electricitate- efectueaza reparatii echipamente electrice, rebobinare motoare si alte lucrari legate de repararea si modernizarea echipamentelor electrice.

Planificarea se realizează prin întocmirea unui bilanţ al timpului de lucru. La stabilirea bilanţului se iau în considerare astfel de aspecte: fondul calendaristic al timpului de lucru, numărul de zile nelucrătoare (inclusiv sărbători şi weekenduri), numărul de zile lucrătoare calendaristice, absenţa de la serviciu (altă vacanţă, concediu de studii sau concediu medical). ), numărul de zile lucrătoare din an, durata medie a zilei de lucru și fondul efectiv anual de ore de lucru. Acest calcul este necesar pentru a calcula în continuare numărul locului de reparații.

Calculul se face după formulele:

Numar de zile lucratoare:

Numărul de zile lucrătoare.

• - Calendar Fond de timp de lucru.
• - Numărul de zile nelucrătoare.

Numar de zile lucratoare:

nr.d - Numărul de zile lucrătoare.

Absența de la serviciu (încă un concediu, studii sau concediu medical).

Fondul efectiv al timpului de lucru al unui lucrător:

365 - 116 =249

nr.d=249 - 35=214

8CH208) -8 = 1654

Restul datelor sunt GOST și introduse în tabel împreună cu calculele, toate calculele sunt afișate în tabelul 5

Tabelul 5 Echilibrul planificat al timpului de lucru per lucrător

	Componența personalului de lucru	Indicatori
	Fondul calendaristic al timpului de lucru
	Numărul de zile nelucrătoare, inclusiv
Festiv
Weekend
	Numărul de zile lucrătoare (linia1-linia2)
	Absenteism
a) Sărbători regulate și suplimentare
b) Concediu de studii
c) concediu de maternitate
d) Boli
	Numărul de zile lucrătoare (linia 3-linia 4)
	Pierderea timpului de muncă din cauza reducerii zilei de lucru în ore
	Ziua medie de lucru în ore
	Fondul efectiv al timpului de lucru al unui lucrător (linia 7 * linia 5) - (linia 6)

Planificarea numărului de personal operațional. La planificarea efectivului se iau în considerare următorii parametri: Rata de întreținere a instalațiilor electrice în unitățile convenționale de complexitate reparații c.u.r. Complexitatea totală a reparației părții centrale a instalațiilor electrice, inclusiv transformatoare de putere etc.

Numărul de schimburi în funcționarea echipamentelor electrice, în funcție de munca personalului de exploatare (este determinat de procesul tehnologic și de șeful sau tehnologul de producție), numărul de personal de exploatare, prezența personalului de exploatare.

Formulele pentru găsirea valorilor sunt prezentate în tabelul 6

Complexitatea totală a reparației este găsită din tabelul de calcul 1

Coeficientul de utilizare a timpului de lucru (numar de zile lucratoare/numar de zile calendaristice lucratoare se gaseste prin formula:

Krt= 208243 = 0,85

Toate datele sunt introduse în tabelul 6

Tabelul 6 Planificarea numărului de personal operațional

Denumirea indicatorilor, coeficienților și normelor	Valoarea indicatorilor
Rata de întreținere a instalațiilor electrice în unitățile convenționale de complexitate a reparațiilor
Complexitatea totală a reparației părții centrale a instalațiilor electrice, inclusiv transformatoare de putere etc.
Numărul de schimburi în funcționarea echipamentelor electrice în funcție de modul de funcționare al personalului operator
Număr personal de exploatare (n2/n1) persoane
Personalul de prezență al personalului operațional (p3 * p4), oameni
Rata de utilizare a timpului de lucru (număr de zile lucrătoare/număr de zile lucrătoare calendaristice
Starea de plată a personalului operațional (n5/n6), pers.

La alcătuirea unui tabel de distribuție a numerelor pe categorii, se iau în considerare următoarele:

Electricieni reparatori: 3 categorii = 30% din total;

• A treia categorie \u003d 27 * 30 / 100 \u003d 8 persoane

Electricieni de serviciu: 3 categorii = 30% din numărul total;

• 4 cifre = 40% din total;
• 5 cifre = 20% din total;
• 6 cifre = 10% din total.
• Categoria a 3-a=27*30/100=8 persoane

Datele sunt introduse în tabelul 7

Tabelul 7 Distribuția numerelor serviciilor secrete pe categorii

Calculul salariilor.

• 1. Număr de schimburi =2;
• 2. Personal de prezență (zi) = 8 persoane;

Pentru a determina prezența pe tură este necesar: prezența pe zi/numărul de ture:

I.s.sm. \u003d 8/2 \u003d 4 persoane;

Pentru a stabili statul de plată, este necesar să participați la prezența în

factor de utilizare zi/ora (0,85):

Sp.s. \u003d 8 / 0,85 \u003d 9,4 persoane;

Următoarele calcule sunt calculate într-un mod similar; datele sunt introduse în tabelul 8

Tabelul 8 Calculul salariilor

masa 2

Numărul de reparații per echipament pe an este calculat folosind formule cu o precizie de 0,1:

numărul de revizii К1к

K1k = Tk

Tk - perioada calendaristică = 24 de ore. * 365 zile = 8760 ore

Mk - durata ciclului de revizie.

K1k = 8 760 = 1 reparatie.

Numărul de reparații curente K1t

K1t = Tk– K1k – K1s

K1t = 8 760 – 1 = 11 reparații.

2. Numărul de reparații pentru toate echipamentele se determină prin înmulțirea numărului de reparații per echipament cu cantitatea corespunzătoare de echipament:

A este numărul de echipamente.

Apoi, numărul de reparații pentru toate echipamentele este determinat de:

Kk \u003d K1k * A \u003d 1 * 5 \u003d 5 reparații.

Kt \u003d K1t * A \u003d 11 * 5 \u003d 55 reparații.

4.3. Calculul intensității forței de muncă la reparații

Pentru a determina costurile forței de muncă pentru reparații și întreținere. servicii pe an, complexitatea fiecărui tip de reparație se înmulțește cu numărul fiecărei reparații pe parcursul anului, determinat la calcularea graficelor PPR:

complexitatea reparațiilor majore:

Tk = 128 * 5 = 640 persoane * ora.

complexitatea reparațiilor curente:

Tt \u003d 16 * 55 \u003d 880 de persoane * oră.

intensitatea totală a forței de muncă a tuturor reparațiilor, ținând cont de alte costuri care iau în considerare reparația propriului atelier, va fi:

Total \u003d (Tk + Tt) * Kpr. cheltuieli

Cpr. cheltuieli – coeficientul altor costuri = 1,1.

Total \u003d (640 + 880) * 1,1 \u003d 1.672 de persoane * oră.

Rezumăm toate datele primite într-un tabel:

Cantitatea lucrărilor de reparații.

Tabelul 4

Identificarea echipamentului

Număr de unități

Frecvența reparațiilor

Numărul de reparații per echipament pe an

Numărul de reparații pentru toate echipamentele pe an

Intensitatea muncii pe echipament pe an

Intensitatea muncii pentru toate echipamentele pe an

Capital

Capital

Capital

Capital

Capital

Desemnare

Concasor cu ciocan

4.4. Calculul numărului de muncitori necesari pentru reparații

1. Pentru determinarea numărului de zile și ore pe care un lucrător trebuie să lucreze în cursul anului, se întocmește un bilanț al timpului de muncă pentru un lucrător mediu, ținând cont de diferitele condiții de muncă și timp de muncă.

PZ Nr. 4. Calculul programului de întreținere a echipamentelor.

Sarcina numărul 1. Timpul de funcționare al pompei între revizii este de 8640 ore, media - 2160 ore, cele curente - 720 ore. Numărul efectiv de zile de muncă pe an este de 360. Numărul de schimburi de lucru este de 3, durata schimbului este de 8 ore. Până la începutul anului, echipamentul a funcționat după revizie 7320 ore, medie - 840 ore, curent - 120 ore. Faceți un program pentru oprirea pompei pentru anul.

Soluţie.

Pentru a programa o oprire a pompei pentru un an:

1. Numar de zile lucratoare intr-o luna: 360 / 12 = 30 de zile

2. Luna de oprire pentru reparații:

Capital (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 luni, acceptăm februarie.

Curent (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 luni, acceptăm februarie

RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 \u003d 0,8 luni, acceptăm ianuarie.

3. Determinăm după câte luni este necesar să se facă reparații ulterioare:

Capital 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 luni, acceptăm 12 luni, i.e. anul urmator;

Actual 2160 / 720 = 3 luni, le acceptam in 3 luni, cele din februarie, mai, august, noiembrie.

PTO 720 / 720 = 1 luna, acceptat dupa 1 luna, i.e. în fiecare lună, cu excepția lunii februarie, mai, august și noiembrie.

4. Întocmim un program PPR pompe:

Luna: ian. feb. martie apr mai iunie iulie aug. sept. oct. nov. dec

Tastați TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO TO T TO

reparație

Sarcina 2. În atelierul de producție de rășini PVC există 20 de uscătoare. Timpul efectiv de funcționare a unui uscător pe an este de 6480 ore, durata ciclului de revizie este de 8640 ore, de la revizie până la reparații curente este de 4320 ore, între întreținere și reparație este de 864 ore.Timpul calendaristic de funcționare a echipamentului pe an este de 864 ore. 8640 de ore.Determină numărul de reparații majore, curente și întreținere a uscătoarelor pe an.

Instrucțiuni metodice.

Numărul necesar de reparații pe an pentru fiecare tip și tip de echipament este determinat de formula:

n rem. = Ood.rev. * Tfact * n in. rem. / tc, unde

Ood.ob. - numarul unitatilor de acelasi tip de echipamente aflate in functiune;

Tts - durata ciclului de revizie, oră;

Tfact - timpul efectiv de funcționare al echipamentului, oră;

n în. rem. - numărul tuturor reparațiilor (mare, medii, curente) ale ciclului de revizie.

Numărul de reparații de fiecare tip este determinat de formulele:

capital

n cap. = Tk / Tc

actual

n cf. = Tk / Tc.t. - unu

servicii de reparatii si intretinere

n pto \u003d Tk / Tc.t. - ∑ (cap. + curent), unde

Tk este timpul calendaristic de funcționare a echipamentului, oră.

Tc.t. - durata perioadei de revizie de la revizie la reparatii curente, ora;

∑ (cap. + curent ..) - suma capitalului și reparațiilor curente.

Sarcina 3. Calculați numărul de reparații la compresor pe baza următoarelor date: numărul de compresoare - 8, durata ciclului de revizie = 8640 ore, perioada de revizie între reparații majore - 7130 ore, între cele curente - 2160 ore, între RTO - ore 720. Numărul real de zile de funcționare pe an - 358, numărul de schimburi - 3, durata schimbului - 8 ore.

Instrucțiuni metodice.

Pentru a finaliza sarcina, utilizați formulele de calcul date în instrucțiunile pentru sarcina 2.

Sarcina 4. Întocmește un program de oprire a echipamentelor conform datelor de mai jos:

Indicatori	Opțiunea 1	Opțiunea 2	Opțiunea 3
Echipamente	Compresor	Uscător	Autoclavă
Timp de lucru între orele de reparații, ore
Capital	7130	14700	8238
Actual	2160	2880	2880
RTO
Numărul real de zile lucrate pe an
Numărul de schimburi
Durată lucru zile, ore
A continuat kilometraj rev. dupa rem. pana la inceputul anului,
Capital	5310	12200	7310
actual			1950
RTO

Instrucțiuni metodice.

Pentru a finaliza sarcina, utilizați formulele de calcul date în instrucțiunile pentru sarcina 1.

Sarcina 5. Determinați timpul de nefuncționare al echipamentului în reparație conform datelor de mai jos:

Indicatori	Pompa	Coloana de distilare	Coace
Intensitatea muncii de reparare, oră de muncă
număr
riggeri
lacatusi
sudori
Ore de lucru
Numărul de schimburi

Instrucțiuni

Timpul de nefuncționare este egal cu câtul împărțirii: numărătorul este complexitatea reparației, numitorul este produsul dintre numărul de reparatori și ziua lucrătoare și coeficientul de îndeplinire a normei.

Director al CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)

În opinia mea, există o anumită stagnare în această problemă la multe întreprinderi. Și anume, sistemul PPR moștenit din perioada sovietică, odată elaborat și depanat, rămâne în prezent fără dezvoltare și adaptare la noile condiții la majoritatea întreprinderilor. Acest lucru a condus la faptul că, la întreprinderi, o mare parte a echipamentelor este de fapt reparată până la defecțiune sau oprire de urgență, iar sistemul PPR își trăiește propria viață separată și este aproape formal - ca un obicei moștenit din trecut. Pericolul acestei stări de fapt constă în faptul că consecințele negative ale acestei situații se acumulează treptat și pot să nu fie vizibile într-un interval scurt de timp: o creștere a numărului de accidente și a timpului de nefuncționare a echipamentelor, creșterea uzurii echipamentelor și o creștere a costul reparației și întreținerii acestuia. Mulți lideri de afaceri nu știu ce pierderi semnificative pot fi ascunse aici. Unul dintre documentele de reglementare care determină desfășurarea întreținerii preventive programate este programul PPR.

Vorbind despre orarul PPR, nu se poate face fără o digresiune pur simbolică în istorie. Primele mențiuni despre PPR se găsesc la mijlocul anilor 30 ai secolului trecut. Din acel moment și până la începutul anilor 90, în epoca sovietică, a fost generată o cantitate extinsă de documentație tehnică necesară pentru întreținerea de rutină și întreținerea unei largi varietati de echipamente. Orarul PPR, ca unul dintre principalele documente ale serviciului tehnic, a îndeplinit nu doar o funcție organizatorică și tehnică, ci a servit și ca bază pentru calcularea resurselor financiare necesare asigurării resurselor materiale și de muncă pentru întregul program MRO anual și lunar. .

Și ce se întâmplă acum? După cum arată experiența noastră și numeroasele întâlniri cu personalul tehnic al diferitelor întreprinderi, în majoritatea cazurilor programul PPR și-a pierdut scopul inițial. Procesul de pregătire a programului anual PPR a căpătat în multe cazuri un caracter mai simbolic, ritualic. Există mai multe motive pentru această situație, atât obiective, cât și subiective, dar toate sunt legate în principal de faptul că în ultimii 10-15 ani situația atât în ​​interiorul, cât și în exteriorul întreprinderilor s-a schimbat radical. Să încercăm să ne ocupăm de câteva dintre motivele situației actuale și să oferim viziunea noastră despre cum să schimbăm situația în bine.

Pentru început, vom descrie o schemă tipică pentru pregătirea unui program PPR: cum arată multe întreprinderi. Până la sfârșitul anului, divizia financiară a întreprinderii întocmește proiectul de buget al întreprinderii pentru anul următor și îl coordonează cu alte servicii. Serviciul tehnic trebuie să își pregătească partea din buget, și anume: suma cheltuielilor cu materialele, componentele, costurile cu forța de muncă pentru personalul de reparații și serviciile contractanților terți. Ca bază pentru pregătirea bugetului MRO pentru anul următor, ar trebui să servească un program anual PPR. Cu toate acestea, la pregătirea graficului anual PPR pentru anul următor, acesta se formează practic neschimbat pe baza graficului PPR pentru anul curent, adică. lista echipamentelor, tipurile și lista întreținerii de rutină, precum și frecvența acestora rămân neschimbate. La rândul său, graficul PPR pentru anul în curs a fost obținut într-un mod similar - în baza celui de anul trecut. Am întâlnit o situație în care o astfel de copiere se face de mulți ani, iar personalul întreprinderii nu și-a putut aminti originea sursei originale. Desigur, unele modificări la buget sunt încă în curs, dar nu pe baza viitorului grafic PPR, ci pe baza bugetului anului curent. De regulă, toate modificările se limitează la ajustarea sumelor bugetare pentru componenta inflaționistă a costului materialelor și lucrărilor. În ceea ce privește datele efective planificate, lista și volumul lucrărilor de întreținere, aceste date practic nu sunt ajustate, rămânând neschimbate de la an la an, și nu țin cont nici de starea tehnică reală a echipamentului, nici de resursa reziduală și timpul de funcționare sau istoricul defecțiunilor echipamentelor și multe altele. Astfel, orarul PPR, ca document, îndeplinește o funcție birocratică formală și nu este un produs al unui calcul ingineresc.

Următoarea etapă - coordonarea bugetului de cheltuieli - este o consecință a modului în care se formează acest grafic. Și anume, la întreprindere, toate serviciile legate de tehnică știu și înțeleg că graficul PPR este întocmit „în general” și „mărgit”. Prin urmare, bugetul întocmit pe baza lui poate fi redus în siguranță: cu 10-15% la sută, ceea ce, de fapt, face serviciul financiar. Serviciul tehnic, de regulă, este obligat să fie de acord. De ce? În primul rând, serviciul tehnic nu poate fundamenta cifrele prezentate cu statistici reale: pur și simplu nu există date care să poată fi de încredere. În al doilea rând, anul trecut și departamentul de finanțe a redus bugetul și a obținut rezultatul dorit: s-au economisit bani și totul pare să fie bine. „Normal” înseamnă cel mai adesea că echipamentul s-a defectat ca de obicei. În al treilea rând, se va putea găsi întotdeauna o rezervă în graficul PPR „copiat”: o parte din PPR nu se va efectua sau se va finaliza în volum redus, deoarece graficul este întocmit formal, iar pe teren specialiști știți ce se poate face exact și ce - nu este necesar. Să repetăm ​​încă o dată că un astfel de program PPR „copiat” nu are nicio legătură cu volumul efectiv necesar și cu calendarul măsurilor tehnice. În al patrulea rând, dacă ceva se defectează brusc și producția se oprește, atunci banii pentru următoarea achiziție urgentă vor fi în continuare alocați, chiar dacă depășesc limita. Cine va permite producția inactivă?

Se pare că întocmirea graficului PPR și a bugetului pentru costurile de întreținere și reparații seamănă mai mult cu un proces formal axat exclusiv pe justificarea bugetului pentru anul următor. Principalul consumator al acestui document este serviciul financiar, nu personalul tehnic. Și chiar și pe parcursul anului, serviciul tehnic se referă la graficul anual PPR în principal pentru a raporta costurile limitelor alocate. Este situația descrisă mai sus intenția rău intenționată a cuiva? Cu greu. Voi oferi o privire de ansamblu asupra unora dintre motivele care au condus la starea de lucruri descrisă.

Documentația de reglementare pentru echipamentele de uz casnic care a rămas la întreprinderi încă din perioada sovietică este depășită. Multe dintre echipamente și-au epuizat resursele, iar standardele prevăzute pentru ele nu au ținut cont de o astfel de „uzură suplimentară”. Iar pentru echipamentele casnice noi, cărțile de referință ale vremii nu țin cont de faptul că în prezent se folosesc alte componente în echipamente, adesea importate, cu caracteristici diferite.

O parte semnificativă a parcului de echipamente la întreprinderi este echipamente importate, pentru care nu există documentație. În Europa, nivelul de dezvoltare a serviciilor este foarte ridicat, iar cea mai mare parte a întreprinderilor europene utilizează serviciile organizațiilor terțe pentru a-și întreține echipamentele: de regulă, producătorii de echipamente. Practica noastră s-a dezvoltat în așa fel încât întreținerea și reparațiile au fost efectuate în mod tradițional de specialiștii tehnici ai întreprinderii în sine. Prin urmare, specialiștii interni, care sunt obișnuiți să primească documentația necesară împreună cu echipamentul, s-au găsit într-o situație dificilă: nu există documente și nu sunt pregătiți să folosească serviciul costisitor al unui producător occidental.

Un alt factor care a avut un impact serios asupra degradării metodologiei PPR este legat de faptul că în epoca sovietică, în condițiile producției de masă în masă a bunurilor de larg consum și industriale, producătorii erau dotați cu echipamente produse în serie. Prin urmare, din punct de vedere tehnic și organizatoric, a fost mult mai ușor să se creeze și să actualizeze standardele pentru echipamentele produse în masă în cadrul unei planificări centralizate decât în ​​prezent. Acest lucru a fost făcut de instituții sectoriale, dintre care multe nu mai există.

Următorul motiv este că capacitățile de producție ale întreprinderilor autohtone au asumat o sarcină constantă și uniformă asupra echipamentului. Pentru o astfel de producție au fost elaborate și standarde de întreținere. Și anume, o mașină sau o linie care funcționează ritmic este garantată să-și acumuleze orele de motocicletă după o perioadă calendaristică clar stabilită, care sunt necesare pentru următorul MOT, MOT-1 etc. Acum situația este complet diferită: echipamentul este încărcat neuniform. Prin urmare, cu abordarea calendaristică, PPR este foarte des efectuată fie în mod evident mai devreme decât timpul standard de funcționare, fie cu un „depășire kilometric” grav. În primul caz, costurile cresc, iar în al doilea, fiabilitatea echipamentelor scade.

De asemenea, trebuie menționat că standardele dezvoltate în anii 60-80 au fost redundante și au inclus un stoc serios de siguranță. O astfel de asigurare a fost asociată cu însăși metodologia de dezvoltare a standardelor - aceasta este, în primul rând, și în al doilea rând, la acel moment, instrumentele de diagnosticare nu erau atât de dezvoltate și disponibile ca acum. Prin urmare, unul dintre puținele criterii de planificare a lucrărilor de întreținere a fost perioada calendaristică.

Care este viitorul programului PPR? Ce trebuie să faceți: lăsați totul așa cum este sau încercați să obțineți un instrument de management eficient? Fiecare companie decide singură. Sunt sigur că majoritatea experților vor fi de acord cu mine: doar un program PPR „în direct” va permite unei întreprinderi să planifice în mod competent și economic fondurile bugetare ale întreprinderii. Obținerea unui astfel de program de întreținere este imposibilă fără trecerea sistemului de întreținere și reparații la metode moderne de control, care includ introducerea unui sistem de control automatizat necesar pentru stocarea, prelucrarea și analiza datelor privind starea echipamentului, precum și utilizarea echipamentelor moderne. metode de diagnosticare preventivă a echipamentelor, de exemplu: termografie, diagnosticare a vibrațiilor etc. Numai cu ajutorul acestei combinații de metode (ACS MRO și diagnosticare) se poate obține o creștere a fiabilității echipamentului, precum și reducerea semnificativă a numărului de opriri de urgență și justifică din punct de vedere tehnic o reducere a costurilor de întreținere și întreținere a echipamentelor. Cum exact, în practică, introducerea metodelor moderne de întreținere și reparare elimină problemele și problemele acute identificate în acest articol - voi împărtăși aceste gânduri în a doua parte a articolului. Dacă tu, Dragă cititor, ai comentarii sau completări la acest articol, scrie, sunt gata să discut!